本报讯（记者 孙振星） 机械手精准抓取、有轨制导小车穿梭运送、中心控制室可视化大屏实时闪烁……近日，宁夏天元锰业集团金属锰二厂电解六车间内，历时5年自主研发的行业首条高产优质全流程自动智能化生产线，改写了传统电解锰生产模式，成为“智改数转”的示范样板。

“过去人工操作阴极板，劳动强度大、安全风险高。如今，从极板出入槽、清洗、烘干到剥离、检测，全流程都已实现自动化。”该车间主任赵富强介绍，改造后车间产能提升13%，极板处理效率大幅提高，定员减少40%；每年可节约用电量1175万千瓦时，降低能耗1444吨标煤，实现碳减排6701吨，经济效益与生态效益同步提升。

在这两条全流程智能化生产线上，精准进液系统、智能化出入槽机械手、自动化处理单元等多项自主科研成果集成应用，不仅实现电解液流量的精准调控与极板处理的无人化操作，更通过脏板自动识别等技术，保障产品品质持续稳定。车间内，工业以太网将采集的生产数据实时回传，结合360°无死角工业相机监控网络与应急处置机制，构筑起“透明工厂”的数字化管控基石，让生产全链路清晰可溯、可控可管。

以智能化为基础，宁夏天元锰业集团持续向产业链上游攀升，逐步构建起“金属锰—锰合金—高纯硫酸锰—锰酸锂”的完整产业链。企业博士后科研工作站研发团队攻克了高纯锰生产的核心工艺，填补了国内这一领域的技术空白；自主研发的电池级高纯硫酸锰、四氧化三锰技术，也已经成功转化为实际生产力。

目前，宁夏天元锰业集团的金属锰产能稳居行业前列，电解金属锰年产能达80万吨，金属锰锭年产能达45万吨，全球市场占比36.6%、国内市场占比48.5%，被认定为自治区高性能金属材料产业链“链主”企业并获评2025年度先进级智能工厂。

宁夏天元锰业集团的核心竞争力源于得天独厚的资源优势与全方位绿色发展实践。企业建成储量达8000万吨的锰矿石保税仓库，配置标准化全密闭仓储大棚和全自动封闭供料系统，可满足大规模生产的原料供应；锰材料生产废水全部回收利用，锰渣等固废经无害化处理后实现资源化利用，使中卫成为全国唯一具备锰渣资源化综合利用能力的地区。