本报讯（记者 张红霞） 走进宁夏天地奔牛链条有限公司（以下简称“企业”）数字化生产车间，全自动化制链设备高效运转，钢坯塑形、机械臂转运、锻压成型等工序无缝衔接，全程实现智能化精准作业。企业立足煤机装备制造主业，全力推进数字化车间升级改造，依托智能生产线、信息化管理体系，打破传统标准化批量生产局限，成功实现从“批量制造”向“高端柔性定制”跨越。

相较于传统人工分段协作、经验主导的生产模式，全新投用的热编热焊全自动制链单元大幅精简人力、提升效能。据企业相关负责人介绍，该设备实现工序集约化、操作智能化，原本需要3名工人完成的工序，如今仅需1人即可操作，人力成本大幅降低，生产标准化、精细化水平显著提升。数字化改造不仅实现生产效率升级，更推动企业生产模式深度变革。以往企业以标准化批量生产为主，产品适配性有限。依托数字化车间和智能化生产体系，天地奔牛可根据不同矿井运量、煤质、地质构造等差异化参数，精准开展材料选型、工艺优化和产品设计，推行“量体裁衣”式柔性定制生产，可全方位适配普通工况、大埋深、强腐蚀等复杂极端井下作业场景，精准匹配市场个性化、高端化需求，补齐传统制造适配性不足的短板。

据悉，企业核心生产指标实现大幅跃升。目前，企业生产效率提升25%，产品不良率大幅下降，工艺装备数控化率超80%。其数字化车间核心产品数字化率达80%，关键生产设备联网率实现100%全覆盖，产品一次合格率提升至99%以上，产品品质和市场竞争力持续增强。企业将持续深化智能化、数字化改造，不断突破煤机装备制造技术瓶颈，持续优化柔性定制生产体系，全力打造国内领先的智能链条生产基地。